La transformación del papel recuperado en una suspensión de fibras, la separación de la tinta y los adhesivos de las fibras (esta etapa a menudo no se produce en la preparación de la pasta para la fabricación de cartón), así como la trituración de sus partículas, tienen lugar en el hidropulper y como resultado de los efectos mecánicos, así como de los productos químicos y la energía térmica. Así pues, la disolución de la masa de fibras es particularmente importante para determinar las propiedades de la masa de fibras, que pasa a las etapas posteriores del proceso, decidiendo su decoloración adecuada.
La disolución del papel de desecho también puede ser una etapa clave para la eliminación eficaz de los contaminantes pegajosos durante las etapas posteriores del proceso de decoloración, gracias a la aplicación de la tecnología de disolución, utilizando tensoactivos (aglomerados) seleccionados adecuadamente para dar forma al tamaño de las partículas pegajosas y al carácter hidrofóbico de su superficie, lo que da lugar a la aglomeración de las partículas resultantes, llamadas stickies y a su coaglomeración con las partículas de tinta y otros contaminantes, durante la disolución realizada, manteniendo el flujo de masa laminar en el hidropulper. Entre las mezclas de sustancias tensioactivas figura el ácido oleico, que es esencial en el proceso de decoloración en un entorno alcalino.
Se ha hecho mucho esfuerzo para aumentar la concentración de masa en la bañera de pulper. Esto redujo los costos de inversión para la construcción de nuevas instalaciones y redujo los costos de operación. Los dispositivos más comunes utilizados para la disolución de la pulpa son los pulpers centrífugos, que pueden funcionar a concentración baja (3-8%), media (10-12%) y alta (15-18%). Dependiendo de la concentración, los pulpers difieren en la construcción del rotor y el principio de funcionamiento. Los pulpers de baja y media concentración están equipados con rotores convencionales y el funcionamiento de los rotores se basa principalmente en el uso de efectos hidráulicos (trituración utilizando las propiedades del medio, asociadas a la presencia de tensiones tangenciales en el flujo). Los pulpers que funcionan a alta concentración de masa están equipados con un rotor helicoidal que coopera con numerosas cuchillas guía situadas en el fondo de la cuba (trituración con el uso de un cuasi-cortador). Una alternativa que permite un aumento similar de la concentración con el uso simultáneo de un rotor tradicional es el uso del rotor suspendido Sulzer Papertec Bi-Pulper. En este pulper, se deja un rotor tradicional en el fondo de la bañera. Proporciona una alta intensidad de disolución de la pulpa gracias a su alta velocidad periférica (18-21m/s), mientras que el transporte de la pulpa densa en la bañera va apoyado por un gran rotor de tornillo de funcionamiento lento, suspendido articulado sobre la bañera. El aumento de la concentración de masa en la pulper de un 4% a un 7-8% reduce el consumo de energía de un 30-50%, lo que también significa que el rendimiento del pulper se duplica para el mismo tamaño de bañera. Los rotores adaptados para operar en concentraciones medias fueron entonces modificados para que puedan operar incluso en una concentración del 18%. El uso de un rotor helicoidal asegura un aumento de la tensión de cizallamiento a una velocidad de rotor más baja. Estas condiciones son particularmente favorables para la separación de la tinta de las fibras durante el proceso de deinking y, gracias a la suave desfibración, reducen la trituración de contaminantes como las películas de laminado y reducen el acortamiento de las fibras.
